一、情境（Situation）

　　客户是国内中型锂电池正极材料生产企业，主营磷酸铁锂粉体原料加工，年产锂电粉体超 1.2 万吨；锂电粉体物料细腻、含水率偏高、附着力强，整条生产线依靠密闭螺旋设备完成原料转运，粉体输送是产线连续生产的核心环节。

　　二、挑战（Task）

　　原有普通304不锈钢螺旋输送设备运行时，锂电粉体极易在筒体内壁结拱、架桥，固化形成柱状结块，出现物料堵料断流问题；

　　1. 日均堵料停机清理 4-6 次，单次清堵耗时 60 分钟；

　　2. 筒体普通内壁摩擦力大，粉体粘附堆积严重；

　　3. 原厂减速机扭矩不足，结块出现后直接过载跳闸；

　　4. 轴体、叶片壁厚偏薄，频繁被硬质结块挤压变形；

　　5. 设备密封性能差，粉体外泄造成车间粉尘超标，原料损耗增加。

　　客户核心目标：彻底解决粉体架桥堵料问题，降低停机时长、减少原料损耗、延长设备使用寿命。

　　三、行动（Action）

　　针对锂电粉体结块堵料痛点，定制化全新螺旋输送设备，全方位升级改造：

　　1. 筒体材质升级：更换镜面抛光 304 不锈钢内壁，降低粉体吸附附着力，减少物料粘壁堆积；

　　2. 动力系统强化：加大减速机型号，提升整机输出扭矩，具备破碎结块的动力储备；

　　3. 增设专用破拱结构：筒体内加装打散破拱装置，主动击碎粉体形成的柱状拱团，从源头杜绝架桥；

　　4. 结构加厚加固：加厚输送内主轴与输送叶片板材厚度，提升抗挤压、抗冲击能力；

　　5. 密封优化：设备两端加装高压气密封结构，阻断细微锂电粉体向外泄漏。

　　四、结果（Result）

　　设备上线投运后数据改善清晰可量化：

　　1. 粉体架桥堵料停机次数从日均 4-6 次降至 0 次，每月节省清堵人工工时 1200 分钟；

　　2. 筒体内壁粘料堆积量减少 92%，无需人工擦拭清理筒体；

　　3. 原料粉尘外泄损耗下降 96%，单月粉体原料损耗成本减少 1.38 万元；

　　4. 主轴、叶片变形故障频次下降 100%，设备年度维修频次降低 85%；

　　5. 产线连续输送有效运行时长提升 32%，整条锂电粉体生产线产能同步提升 32%。